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Conclusão principal: o molde de caixa do pacote de bateria com sistema de corredor quente reduz o desperdício de matéria-prima em 18% e corta o tempo de ciclo de moldagem em 12-20% para caixas de bateria de plástico grandes EV e ESS.
O molde da carcaça do pacote de bateria com sistema de corredor quente elimina sucata sólida de corredor frio. Para grandes caixas de bateria, o material de corredor a frio pode representar 14-22% do peso total do tiro em molde de injeção de bateria convencional.
Equilíbrio de temperatura do corredor quente controla diretamente a qualidade da peça do molde da carcaça da bateria do EV. O desvio de temperatura acima de ± 3 ℃ entre os bocais cria viscosidade de fusão desigual e enchimento de molde de caixa de bateria de lítio inconsistente.
O molde de injeção de caixa de bateria de corredor quente completo tem maior investimento inicial. O custo do molde aumenta em 27-41% em comparação com os projetos de corredor frio para aplicações de molde de caixa de bateria de armazenamento de energia grande.
A expansão térmica dos coletores de corredor quente deve ser compensada no projeto de molde de injeção de caixa de bateria EV personalizada. A expansão do colector não compensada causa desalinhamento da ponta do bocal e vazamento do portão.
O número de bocais de corredor quente depende do tamanho da peça do molde de caixa de bateria de plástico personalizado. Grandes peças de bandeja de bateria precisam de múltiplos bocais para reduzir o comprimento do caminho de fluxo e baixar a queda de pressão.
O molde do pacote de bateria equipado com corredor quente reduz a necessidade de pressão de retenção. A entrega uniforme de fusão reduz a pressão de retenção necessária em cerca de 14% em comparação com o molde de caixa de bateria EV de corredor frio.
O controle do tempo de residência do derretimento é crítico para o molde de alojamento do pacote de bateria com sistema de corredor quente. O material GF-PP não deve permanecer dentro do colector de corredor quente por mais de 120 segundos para evitar a degradação térmica.
O projeto da ponta do bocal determina a qualidade da marca do portão do molde da caixa da bateria de armazenamento de energia. Bocos de corredor quente de tipo aberto deixam vestígios menores de porta na superfície da caixa de bateria moldada do que os tipos de porta de válvula.
Molde de injeção de bandeja de bateria de plástico para EV muitas vezes seleciona corredor quente do portão da válvula. As portas da válvula eliminam o encaixamento e a babada, que são defeitos comuns para a moldagem de caixas de bateria GF-PP de parede fina grande.
O molde Xinfeng realiza a simulação de expansão térmica do colector durante o projeto do molde de alojamento do pacote de bateria com sistema de corredor quente. A simulação evita a colisão da ponta do bocal e o vazamento do portão após o aquecimento.
O ciclo de manutenção do corredor quente para o molde de injeção do pacote de bateria é mais curto do que o corredor frio. A inspeção e limpeza do bocal são recomendadas a cada 40.000 tiros para o molde de carcaça da bateria do EV cheio de GF.
A colocação do sensor de temperatura no colector de corredor quente do molde do recinto da bateria de lítio deve estar próxima das zonas do bocal. Os sensores remotos não podem capturar pontos quentes locais e correm o risco de queimar materiais.
O tempo de atuação do portão da válvula do molde de injeção da caixa da bateria afeta a localização da linha de solda. O atraso na abertura do portão afasta as linhas de solda das áreas de alta tensão das carcaças de bateria ESS moldadas.
Projeto parcial de corredor quente equilibra custo e desempenho para molde de caixa de bateria de armazenamento de energia. Retém uma pequena seção de corredor frio e reduz o investimento de molde em cerca de 19% em comparação com o corredor quente completo.
Molde de injeção de carcaça do pacote de bateria EV personalizado com corredor quente requer resfriamento preciso da placa do molde. A transferência de calor do colector quente pode sobreaquecer as placas do molde e causar deformação local da parte.
A poupança de material do design do corredor quente do molde do caso da bateria de plástico personalizado cresce com o volume do tiro. A produção anual que excede 200.000 peças normalmente recupera o investimento extra de molde de corredor quente dentro de 14 meses.
A seleção do corredor quente do molde do pacote de bateria deve corresponder ao grau do material plástico. ASA e GF-PP exigem pontas de bocal resistentes ao desgaste para resistir à abrasão da fibra durante a moldagem contínua da carcaça da bateria.
A redução do ciclo do molde de carcaça do pacote de bateria com corredor quente vem principalmente da eliminação do tempo de solidificação do corredor. Cold runner precisa de tempo de resfriamento extra de 6-10 segundos em caixa de bateria grande.
O cálculo da queda de pressão é obrigatório para o molde de injeção da bandeja de bateria de plástico para o layout do corredor quente do EV. A queda de pressão acima de 40 bar levará ao enchimento incompleto de grandes paredes finas da bandeja.
O risco de vazamento do corredor quente aumenta se a força de aperto do molde de injeção do pacote de bateria for instável. Flutuação de fixação acima de 10MPa pode criar lacunas entre a ponta do bocal e o assento do portão da cavidade.
A camada de isolamento do colector do corredor quente do molde do recinto da bateria de lítio reduz a perda de calor. Um bom isolamento reduz o consumo de energia em aproximadamente 22% e estabiliza a temperatura de fusão.
A altura do vestígio do portão nas peças do corredor quente do molde de injeção da caixa da bateria é controlada abaixo de 0,15 mm. O vestígio inferior reduz o trabalho de corte secundário para linhas de montagem de caixas de bateria ESS.
O layout de cablagem do corredor quente do molde da caixa de bateria de armazenamento de energia deve evitar interferências com os canais de resfriamento. O sobreaquecimento do cabo e
