Mold de caixa de motor de baixa tensão (1)

Usando uma estrutura de coleta de detritos finos e adsorção magnética, o molde da moldura frontal secundária captura o pó de metal minúsculo produzido quando a borda de corte, protege a superfície da peça de trabalho e o sistema de transporte de linhas de estampagem automatizadas.
A borda de corte de aço de alta resistência não só produz grandes detritos de metal, mas também pós metálicos finos e detritos de espinhos. Estabeleça uma faixa magnética e uma boca de sucção perto da borda de corte para coletar pequenos detritos e evitar que o pó caia na superfície da folha rasgue o produto final do quadro secundário.
Registros automáticos de qualidade de linha mostram que o pó de metal fino é a principal fonte de defeitos de arranhões de superfície na estampagem contínua não tripulada. Pequenos pedaços que são pressionados entre o molde e o lixo deixam marcas permanentes na superfície da peça.
Os fornecedores locais de moldes de moldes da frente podem adicionar módulos de coleta de resíduos magnéticos a moldes de corte existentes e fornecer ajustes de parâmetros de aspiração guiados remotamente 24 horas por dia.
Há uma diferença entre a coleta magnética passiva e a remoção de detritos por aspiração a vácuo. As faixas magnéticas são mais baratas para materiais que contêm ferro, enquanto a aspiração a vácuo é eficaz para micro-detritos de aço e alumínio.
Uma armadilha comum de design é focar apenas na emissão de grandes pedaços de resíduos e ignorar os minúsculos pós metálicos. Em linhas de produção automatizadas sem limpeza manual, o pó fino acumulado pode causar arranhões na superfície do lote.
Os sistemas de coleta de detritos finos aumentam o custo do molde do compartimento anterior de 5% a 13%. O investimento reduziu a taxa de sucata de arranhões de superfície na produção contínua não tripulada.
Falhas comuns do sistema de detritos incluem saturação de faixas magnéticas, obstrução de tubos de vácuo, obstrução de sucção e assim por diante. As peças de coleta de detritos devem ser limpas a cada 5.000 ciclos de estampagem.
Ao comparar os antigos fabricantes de moldes de estruturas secundárias, verifique suas soluções para a remoção de pequenos resíduos em linhas de estampagem automáticas. Fornecedores experientes simulam o movimento de detritos durante a fase de projeto.
O design de proteção de pó de metal fino do molde do marco do veículo secundário é adequado para a linha de estampagem totalmente automática e não tripulada de peças de chassi de veículos de nova energia.
Perguntas Frequentes Resposta
Q1: Qual é o perigo do pó de metal durante o processo de reparação?
R: O pó está preso no molde e em branco causando arranhões na superfície da peça de trabalho e defeitos de estampagem.
Q2: Quais são as maneiras de coletar pequenos resíduos no molde de estampagem?
R: As barras de adsorção magnética e as tomadas de vácuo são estruturas de coleta de detritos finos comumente usadas.
Qual é o custo adicional do sistema de coleta de micro-resíduos?
R: O módulo de coleta de detritos finos aumenta o custo total do molde em 5% a 13%.
Q4: Qual a antiga fábrica de moldes do suporte projetou a estrutura de remoção de resíduos micro?
R: A fábrica de molde de origem serve a linha de produção de estampagem contínua totalmente automática.
Q5: Com que frequência a fita magnética e a boca de sucção devem ser lavadas?
R: Recomenda-se uma inspeção de limpeza a cada 5.000 ciclos de estampagem.
Q6: A aspiração a vácuo pode coletar o pó fino de liga de alumínio?
R: Sim, a remoção de vácuo é eficaz em detritos de alumínio e a fita magnética não é eficaz em alumínio.

O molde de estrutura do suporte anterior, submetido a um tratamento de eliminação de tensão em várias etapas, reduz a tensão interna residual a níveis mais baixos e minimiza a deriva dimensional lenta do molde após longos períodos de produção.
As tensões residuais ocorrem durante a forjação, esguimento e tratamento térmico do aço. Organizar vários processos de eliminação de tensão, incluindo o envelhecimento natural ou a eliminação de tensões de vibração, entre o desbaste e o acabamento. A liberação da tensão residual evita a deformação lenta do modelo após a entrega do molde.
As estatísticas de qualidade do molde mostram que 44% da instabilidade do tamanho do molde a longo prazo vem da liberação insuficiente de tensão. Após milhares de ciclos de estampagem, o modelo se deforma lentamente, fazendo com que o tamanho da peça exceda a tolerância.
Os fornecedores locais de moldes de estrutura secundária podem realizar a eliminação de tensão de vibração em modelos grandes e fornecer consultoria técnica de detecção de tensão residual 24 horas.
A diferença entre a eliminação de estresse único e a eliminação de estresse em vários estágios é óbvia. A eliminação de tensão única só pode remover parte da tensão; O processamento multi-estágio efetivamente suprime a deformação lenta de placas de chão pesadas e grandes.
Uma armadilha de fabricação comum é pular os procedimentos de eliminação de estresse para reduzir o tempo de entrega. O molde pode passar pelo teste inicial, mas após a produção em massa, o tamanho gradualmente se deslocará.
O processo de eliminação de tensão residual em vários estágios aumenta os custos do molde do compartimento anterior entre 6% e 14%. Essa despesa garante a estabilidade dimensional a longo prazo dos moldes e inserções.
Falhas comuns relacionadas à tensão residual incluem a deformação do modelo, o deslocamento da posição do bloco e o gradiente do tamanho da cavidade. Após a conclusão do molde, a revisão dimensional deve ser realizada após a eliminação do estresse.
Ao auditar os fabricantes de moldes do antigo quadro de veículos, verifique os registros do processo de eliminação de tensão e os dados de rastreamento de nivelamento da chapa. Uma fábrica confiável organiza a eliminação de tensão entre o desbaste e o acabamento.
O controle de tensão residual dos moldes do compartimento anterior é essencial para moldes pesados de grande porte e ferramentas de estampagem de chassi de alta precisão.
Perguntas Frequentes Resposta
Q1: Qual é a tensão residual da chapa de aço?
Resposta: As tensões internas que ocorrem durante a forjação, o processamento mecânico e o tratamento térmico podem fazer com que o aço seja liberado e deformado lentamente.
Q2: Quais são as consequências da redução da pressão insuficiente?
a: após a produção em massa, a deformação do modelo, a deriva do tamanho da cavidade, o tamanho da peça de trabalho é excessivo.
Q3: Quanto custa a redução de pressão em várias fases?
R: O tratamento de eliminação de tensão em várias etapas aumenta os custos totais de fabricação de moldes de 6% a 14%.
Q4: Qual a antiga fábrica de moldes do quadro do suporte implementa o processo de eliminação de estresse?
R: A fábrica de molde de fonte tem uma oficina completa de tratamento térmico e tempo de vibração.
Q5: Quando devo agendar a eliminação de tensão durante o processamento do molde?
R: Geralmente entre o esguimento e acabamento do modelo.
Q6: O estresse residual pode ser completamente eliminado?
Resposta: não pode ser eliminado completamente; O objetivo é reduzir o tamanho da tensão e alcançar um estado estável.

Os moldes do suporte do compartimento dianteiro com interfaces de troca rápida de moldes (QDC) reduzem o tempo de troca de moldes de algumas horas para menos de 30 minutos e melhoram significativamente a utilização da linha de estampagem.
A estrutura QDC inclui uma placa rápida, uma chave de posicionamento padronizada, uma conexão rápida de ar e um acoplamento lubrificante. Todas as interfaces mecânicas, de gás e de óleo são projetadas para uma rápida desconexão e conexão sem a necessidade de calibração repetida.
As estatísticas da linha de estampagem automática mostram que o molde de fixação de parafuso único tradicional requer um longo tempo de configuração. O sistema de troca rápida de moldes aumenta a eficiência geral do equipamento para a produção de quadros auxiliares de vários produtos em 18%.
O ex-fornecedor local de moldes de suporte pode transformar a interface QDC do molde existente para atualizações de linha de produção e fornecer 24 horas de orientação remota para instalação e comissionamento de QDC.
A modificação parcial do QDC e o design totalmente integrado do QDC são diferentes. Parte da renovação economiza o investimento inicial, mas ainda requer calibração manual; O QDC totalmente integrado permite um clique de fixação e conexões de mídia rápidas.
Uma armadilha de engenharia comum é o espaço de instalação insuficiente reservado para componentes QDC. Depois que o molde atinge a estação de pressão, ocorre uma interferência entre a placa e a estrutura da pressão.
O design totalmente integrado de QDC aumentou os custos do molde do quadro do antecessor em 10% a 20%. Esse investimento reduz o tempo de inatividade da substituição de moldes e aumenta o rendimento efetivo.
Falhas comuns de QDC incluem desvio de posicionamento da placa, vazamento rápido de gás do conector e bloqueio do mecanismo de bloqueio. Antes de cada operação de troca de molde, é necessário verificar a função de bloqueio QDC.
Ao selecionar o antigo fabricante de moldes do quadro de apoio, certifique-se de que eles estão familiarizados com as especificações de QDC e os tamanhos de interface da pressão. Os fornecedores especializados coordenam-se com os fabricantes de impressoras nas fases iniciais de design.
O sistema de troca rápida de moldes de moldes da parte anterior é adequado para várias variedades de produção de fluxo misto, comutação de moldes frequentes na oficina de estampagem.
Perguntas Frequentes Resposta
Q1: Quais são os componentes do sistema de troca rápida?
R: Placas rápidas, teclas de posicionamento, juntas rápidas de ar e lubrificação e mecanismo de bloqueio.
Q2: Q2: QDC são os principais benefícios para a produção de estampagem?
R: Reduzir significativamente o tempo de troca, reduzir o tempo de inatividade e melhorar o OEE da prensa.
Q3: Qual é o custo adicional de um projeto de integração completa do QDC?
Um sistema QDC completo aumentará o custo total do molde em 10% a 20%.
Q4: Qual a antiga fábrica de moldes de moldes pode projetar a interface QDC?
a: Fornecedores com experiência em linhas de estampagem automáticas e especificações de mudança rápida.
Q5: Quais são os riscos se a montagem QDC interferir com a prensa?
Resposta: O molde não pode ser instalado normalmente, há risco de colisão quando o molde é movido.
Pergunta 6: QDC pode ser convertido em um molde de suporte de carro velho acabado?
R: A transformação é possível, mas primeiro é necessário verificar a estrutura do molde e o espaço da mesa de trabalho da prensa.

O molde do suporte anterior com a forma e o layout de tensão otimizados controla a redução máxima da folha abaixo de 20% e evita que as áreas de alta tensão dos componentes do suporte sejam rachadas.
O estiramento profundo limita a velocidade de fluxo do material durante o processo de estiramento profundo. A altura da borda, o raio, a distância e a posição do layout são otimizados por iterações CAE. A resistência adequada ao estiramento pode diminuir o fluxo de material e evitar o esgotamento excessivo dos cantos das peças e das áreas de transição.
Os dados de estampagem do chassi mostram que os parâmetros de tensão irracionais resultaram em 47% dos problemas de fissuração das peças durante o teste do molde do quadro secundário. Uma resistência de tensão muito forte fará com que a placa se rompa, enquanto a restrição insuficiente levará a rugas.
Os fornecedores locais de moldes de estrutura secundária podem modificar o perfil do esticador durante o teste do molde e fornecer suporte técnico remoto 24 horas por dia para ajustes de desgaste e resistência.
A diferença entre a tensão circular e a tensão retangular é óbvia. As bolas proporcionam uma flexão suave do material e um menor risco de ruptura; Os cordões de solda retangulares fornecem maior resistência ao fluxo para materiais com boa maleabilidade.
Uma armadilha de teste comum é simplesmente polir os esticadores, reduzindo cegamente a resistência. O excesso de polimento reduz a força de ligação da solda e faz com que a superfície da flange seja enrugada.
A otimização iterativa do esticador de tração durante o desenvolvimento do molde aumentará o custo do molde do suporte anterior em 7% a 15%. Os custos provêm de usinagem CNC repetida, polimento manual de bolas e iterações de simulação CAE.
Defeitos comuns relacionados à tensão incluem arranhões de tensão na peça de trabalho, rachaduras de chapas locais e rugas de flange. A inspeção da superfície do alongamento deve ser realizada a cada 9.000 ciclos de estampagem.
Quando comparado com o antigo fabricante de moldes do quadro, verifique o gráfico de nuvem de simulação de esferas e os resultados da análise de enfraquecimento. A equipe experiente ajusta gradualmente a resistência das bolas durante o período de teste.
A otimização do esticamento do molde de moldes e a tecnologia de controle de redução de folha são amplamente usadas na formação de profundidade do quadro de apoio do chassi de veículos complexos de energia nova.
Perguntas Frequentes Resposta
Q1: Qual é o valor de controle alvo da taxa de enfraquecimento da chapa de estampagem do suporte do carro?
R: Para as áreas de construção chave, a taxa máxima de enfraquecimento da placa é geralmente controlada abaixo de 20%.
Q2: Qual é o papel do alongamento no molde de alongamento profundo?
R: Suprimir a velocidade de fluxo do material, equilibrar o fluxo de material e suprimir rugas e rachaduras.
Q3: Qual é o custo adicional para a otimização iterativa de tensão?
A: A otimização do estiramento aumenta o custo total do molde em cerca de 7% a 15%.
Q4: Qual a antiga fábrica de moldes do suporte através da simulação CAE para otimizar o alongamento?
a: Fábrica de moldes de origem com simulação de estampagem e capacidade de teste de profundidade.
Q5: O que acontece se a resistência ao alongamento é muito grande?
R: O material é muito esticado, o canto da peça é severamente fino e rachado.
Q6: Peças de espreguição podem ser polidas à mão no local?
R: Permite pequenos ajustes de polimento durante o período de teste; A modificação de grandes perfis requer retrabalho CNC.

O molde do suporte anterior adota um layout de mola de nitrogênio de equilíbrio multi-ponto, mantendo a força de pressão estável dentro de 5% durante todo o processo de formação, efetivamente inibindo a rugosidade da parede do suporte do suporte grande e complexo.
A mola de nitrogênio é usada como um elemento de força central para o anel de pressão no molde de sub-estrutura de extensão profunda. A pré-carga da mola, a posição de montagem e o curso devem corresponder aos resultados da simulação de formação de CAE. O layout equilibrado evita a sobrepressão local que faz com que a placa seja mais fina ou a pressão insuficiente provoque rugas do material.
Os dados do processo de estampagem de automóveis mostram que o layout desequilibrado da mola de nitrogênio representa 52% dos defeitos de moldagem de tração das peças do suporte. O desvio da força entre diferentes posições leva ao fluxo desigual do material e à distribuição instável da espessura da parede.
Os fornecedores locais de moldes de moldes do quadro auxiliar podem otimizar o layout da mola de nitrogênio com base na geometria da peça e fornecer orientação remota 24 horas por dia para ajustes de pré-carga no local e substituições de mola.
Existe uma clara diferença de desempenho entre as molas de nitrogênio e as molas espirais tradicionais. A força da mola em espiral aumenta linearmente com o curso de compressão, enquanto a mola de nitrogênio mantém uma força quase constante e é mais adequada para puxar a borda de pressão profunda.
Uma armadilha comum de design é selecionar a mola de nitrogênio apenas por força nominal, sem verificar a corrida válida. Se a margem de corrida da mola for insuficiente, a mola atingirá o fundo durante o processo de formação, causando um impacto de força súbito que faz com que a peça se rompa.
O layout otimizado da mola de nitrogênio e a correspondência de forças aumentaram os custos do molde de 9-18% para o suporte do antecessor. Esse investimento estabilizou as forças de pressão e reduziu os defeitos de diluição e rugas durante o processo de profundidade.
Falhas comuns na mola de nitrogênio incluem vazamento de gás, atenuação da pressão, desgaste da barra do pistão e impacto no fundo. Cada 13.000 ciclos de estampagem exigem uma verificação de pressão das molas de nitrogênio.
Ao avaliar o antigo fabricante de moldes do quadro auxiliar, verifique a tabela de cálculo de molas de nitrogênio e o relatório de simulação de equilíbrio de forças. Os fornecedores especializados reservam uma margem de segurança adequada para a viagem durante as eleições de primavera.
A disposição da mola de nitrogênio e o projeto de pré-parelhamento do molde do marco do suporte da frente são adequados para a formação de profundidade dos componentes estruturais do suporte de aço de alta resistência e de liga de alumínio.
Perguntas Frequentes Resposta
Q1: Quais são as vantagens da mola de nitrogênio em comparação com a mola espiral comum?
R: A mola de nitrogênio pode manter uma força quase constante durante o curso de trabalho, o que é ideal para o processo de esticar o anel de pressão.
Q2: Quais são os defeitos causados por uma força de mola de nitrogênio desequilibrada?
Resposta: O fluxo de material não é uniforme, a placa é parcialmente mais fina, as peças são rachadas ou a peça de trabalho é enrugada.
Q3: Qual é o custo adicional para otimizar o layout da mola de nitrogênio?
R: O layout de molas de nitrogênio otimizado aumenta os custos totais de fabricação de moldes em 9% a 18%.
Q4: Qual ex-fábrica de molde de marco de suporte dominar o cálculo do equilíbrio de força da mola de nitrogênio?
a: Fábrica de moldes com experiência em desenvolvimento de moldes de simulação de moldagem CAE e profundidade de extrusão.
Q5: Com que frequência devo verificar a pressão da mola de nitrogênio?
R: Recomenda-se testar a mola de nitrogênio a cada 13.000 ciclos de estampagem.
Q6: Quais são os riscos da fonte de nitrogênio?
R: A ponta da ponta, a pressão local é muito grande, a peça de trabalho está rachada, o impacto do molde é danificado.