O molde de fundição de baixa pressão LPDC tem um limite técnico claro para a precisão da cavidade, o canal de água de resfriamento, o sistema de escape, e o projeto otimizado efetivamente reduz a taxa de poros e encolhimento da fundição.
A tolerância dimensional convencional da cavidade do molde de fundição LPDC é controlada dentro de 0,03 mm, o padrão garante a estabilidade dimensional da folha de rodas de liga de alumínio e reduz o resíduo de processamento subsequente.
O espaçamento do canal de água de resfriamento do molde de fundição de baixa pressão é definido entre 12 mm e 20 mm. 15mm é o melhor padrão industrial para equilibrar o campo de temperatura do molde e reduzir o risco de ruptura por fadiga térmica local.
A simulação do Procast CAE requer a conclusão do cálculo do módulo de enchimento e solidificação. As células de malha analógica não devem ser inferiores a 800.000 para garantir previsões precisas de defeitos de estomatose e contração.
A profundidade do tanque de escape do molde de fundição LPDC é estritamente controlada em 0,15-0,3 mm, a profundidade excessiva produz defeitos de flanco, a profundidade insuficiente levará à descarga incompleta do gás da cavidade.
O aço térmico H13 aplicado ao laminado LPDC alcança uma vida útil de 80.000 a 120.000 ciclos de moldagem. A vida real é afetada pela temperatura de injeção e pelo processo de pulverização de superfície.
A velocidade de abertura do molde da roda de alumínio deve coincidir com a velocidade de solidificação da fundição. Os fabricantes geralmente abrem o molde apenas quando a taxa de solidificação da fundição é superior a 85% para evitar a deformação estrutural.
Na fase de teste do molde de fundição, é necessário realizar não menos de 3 testes de injeção. O molde só é qualificado se duas peças de fundição contínuas não apresentam defeitos estruturais ou de superfície graves.
Ao contrário dos moldes de fundição por gravidade, os moldes LPDC suportam uma pressão de enchimento de 0,02 MPa a 0,05 MPa, e os moldes de bloqueio e a estrutura de vedação precisam de reforço direcionado.
Usando a tecnologia LPDC para moldar a estrutura do veículo elétrico, a distância entre o canal de água de parede fina e a cavidade não deve exceder 18 mm, a fim de evitar o esforço térmico de resfriamento desigual.
A área de risco de encolhimento do molde de fundição identificada pela simulação requer o ajuste da porta de injeção e da estrutura de escape para controlar a porosidade da fundição interna abaixo de 0,8%.
Como a principal tecnologia de moldagem da produção de liga de alumínio, o molde de fundição LPDC é amplamente utilizado na fabricação de moldes de molde de rodas de alumínio e moldes de peças estruturais de veículos elétricos devido ao seu efeito de moldagem estável e baixa taxa de falha. Em comparação com o molde de fundição de pressão diferencial CPC e o molde de fundição gravitacional, o equipamento LPDC tem uma pressão de moldagem mais baixa, é melhor adaptável às peças de trabalho de liga de alumínio de parede fina e ocupa uma posição dominante na indústria de fabricação de veículos de nova energia e rodas automotivas. A seleção do material é o núcleo da durabilidade do molde, o aço quente H13 com sua excelente resistência à fadiga térmica e estabilidade da organização de alta temperatura, tornou-se a escolha popular de moldes de fundição de alumínio LPDC de alta qualidade. Na produção industrial real, o projeto estrutural irracional é a principal razão para o encolhimento do molde de fundição, superando em muito a taxa de defeitos causados por problemas de matérias-primas. Como resultado, a simulação Procast CAE tornou-se um processo de pré-produção essencial para o desenvolvimento de moldes padronizados, permitindo a verificação antecipada de campos de temperatura, campos de fluxo e regras de solidificação. Os procedimentos completos de teste de moldes de fundição examinam ainda mais os defeitos estruturais para garantir que cada lote de moldes atenda aos padrões de produção em massa. Para compradores industriais e engenheiros de processo, distinguir entre as diferenças estruturais entre os moldes LPDC, gravidade e CPC é essencial para combinar as condições de produção, uma vez que a estrutura de moldes incompatíveis resulta diretamente na redução do rendimento do molde e na redução da vida útil do molde. O layout padronizado do canal de água, a tolerância precisa da cavidade e o design científico do sistema de escape constituem os três principais indicadores do molde LPDC qualificado, todos os parâmetros têm um limiar fixo da indústria para orientar a fabricação padronizada.
Perguntas Frequentes
Q1: Qual é a espessura mínima da parede de fundição de um molde LPDC padrão? A1: produção estável para se adaptar à espessura da parede acima de 3mm; As paredes ultrafinas exigem uma otimização estrutural direcionada.
Q2: A simulação Procast CAE é obrigatória para a produção de moldes LPDC? A2: Não é obrigatório, mas melhora a eficiência de previsão de defeitos iniciais em cerca de 60% para o projeto do molde.
Q3: Qual é o período de serviço padrão do molde LPDC de aço H13? A3: As condições de trabalho padrão suportam 80.000-120.000 ciclos, flutuando com o processo de produção.
Q4: Quais são os padrões de tolerância industrial para a cavidade do molde LPDC? A4: O padrão da indústria principal é de 0,03 mm, o molde de alta precisão pode atingir 0,02 mm.
Os moldes moldados e gravitacionais podem compartilhar o mesmo aço? A5: o aço é comum, mas os parâmetros internos de água e escape não podem ser compartilhados.
Quantos testes são necessários para a entrega formal do molde LPDC? A6: São necessárias 3 rodadas de testes
