Mold de direção diferencial (1)

O molde do suporte anterior adota o layout de costela do assento do molde reforçado, que pode compensar a desvio do slider da pressão sob carga pesada e manter a largura de toda a peça no processo de formação e acabamento de uma distância entre punho e molde consistente.
Sob cargas de tonelagem elevada, o deslizador da pressão é ligeiramente curvado. Esta desviação resulta em uma distribuição desigual da lacuna entre o molde superior e inferior. O projeto da moldura tem reforço e compensação de pré-curvação para compensar a deformação do controle deslizante e garantir que a lacuna de corte e moldagem seja uniforme.
Os dados de estampagem de tonelagem grande mostram que a desviação do slider da pressão pode causar uma mudança de folga de 0,03 a 0,08 mm na largura do molde, sem compensação, resultando em uma inconsistência entre a altura do punho e a espessura da parede.
Os fornecedores locais de moldes de pré-estrutura podem realizar cálculos de rigidez e projeto de reforço de moldes, além de fornecer orientação remota 24 horas durante o período de teste para verificação de flexão.
A diferença entre uma moldura padrão e uma moldura reforçada com compensação de flexão é óbvia. O padrão comum segue apenas o tamanho padrão; Os moldes reforçados usam análise de rigidez FEA e usinagem pré-compensada.
Uma armadilha comum de design é ignorar a desvio do deslizador da pressão no projeto do molde. Mesmo que o próprio molde seja rígido, a flexão do deslizador da pressão cria uma lacuna desigual quando carregado com muita carga.
O aumento da rigidez do molde e a compensação de deformação aumentam os custos do molde do suporte anterior em 7% a 16%. Esse investimento estabiliza as lacunas e melhora a consistência das peças.
Defeitos comuns relacionados à deflexão incluem espinhas de corte desiguais, esgotamento de placas locais e desgaste desigual de arestas. A medição da lacuna sob carga deve ser feita durante o teste do molde.
Ao auditar os fabricantes de moldes do pré-estrutura de veículos secundários, verifique o relatório de rigidez de análise de elementos finitos do molde e os dados de teste de lacuna de carregamento. Os fornecedores experientes coordenam os parâmetros de desvio do controle deslizante com o fabricante da impressora.
O reforço da rigidez do molde e a compensação do desvio de pressão para o molde do suporte anterior são adequados para moldes grandes que trabalham em estampadores pesados de 1600 toneladas ou mais.
Perguntas Frequentes Resposta
Q1: O que é a desvio de slides de notícias?
R: Ao suportar uma grande tonelagem de moldagem ou corte, o slider da pressão tem uma deformação curva leve.
Q2: Quais são os problemas causados pela desvio do controle deslizante não compensado?
R: A distância do molde não é uniforme, a altura das espinhas é inconsistente, a placa é mais fina e não é uniforme.
Q3: Quais são os custos adicionais de reforço do molde e compensação de deformação?
R: A melhoria da rigidez aumenta o custo total do molde de 7% a 16%.
Q4: Qual é a antiga fábrica de moldes do suporte para fazer a análise de rigidez do molde FEA?
a: Fábrica de moldes de recursos com a capacidade de realizar a análise estrutural de elementos finitos de moldes pesados.
Q5: Quão grande é a variação típica da folga causada pela desvio do controle deslizante?
R: Normalmente, a tonelagem de grande porte é de 0,03 a 0,08 mm de largura de módulo, sem compensação.
Q6: Posso aumentar a compensação de deformação no molde acabado?
Resposta: muito limitada; A compensação deve ser considerada durante a fase inicial de projeto do molde.

O molde do suporte anterior usa simulação de recuperação CAE e processamento de compensação de superfície para compensar a recuperação elástica após a formação, e o desvio do tamanho da peça final é controlado dentro de 0,4 mm.
A placa produz um rebote elástico após a profundidade e a correção da borda. Durante a usinagem CNC, a superfície da cavidade do molde é pré-compensada na direção oposta do rebote previsto. Para os quadros secundários de aço de alta resistência e liga de alumínio com grande reboque, é necessário realizar várias rondas de iteração de simulação e correção de produção de teste.
Os dados de medição dos componentes do chassi mostram que o quadro secundário de aço de alta resistência rebota mais de 1,2 mm sem a compensação do molde, tornando impossível o ajuste de montagem.
Os fornecedores locais de moldes de pré-estrutura de veículos auxiliares podem realizar simulações de rebote e implementar o processamento de compensação, além de fornecer orientação remota 24 horas após a medição de teste para ajustes de campo.
A diferença entre a compensação única e a compensação iterativa de vários rebotes é óbvia. A compensação única se baseia apenas em previsões simuladas; A compensação iterativa combina medições de peças simuladas e escaneadas reais para correções repetitivas.
Uma armadilha comum é fazer apenas a compensação analógica e não fazer a correção de varredura de campo. As flutuações no desempenho do material e os desvios de pressão causarão um desvio entre o rebote previsto e o rebote real.
A simulação de rebote e o processamento de compensação aumentam os custos do molde do compartimento anterior em 10% a 21%. Essa despesa inclui iterações repetidas do CAE, escaneamento de peças e retrabalho da superfície do molde.
Problemas comuns relacionados ao rebote incluem desvio de contorno, desvio de ângulo de flange e deslocamento de posição de furo. Após o teste do molde, é necessário realizar medições de varredura 3D nas peças estampadas.
Ao selecionar o antigo fabricante de moldes do suporte, verifique o relatório de simulação de rebote e o registro de compensação de digitalização 3D. Fornecedores confiáveis modificam o estoque de material reservado para o molde após o teste.
Para os quadros secundários de chassi de veículos de nova energia de alta precisão feitos de AHSS e liga de alumínio, a previsão de rebote e a estratégia de compensação do molde do quadro secundário anterior são obrigatórias.
Perguntas Frequentes Resposta
Q1: O que é o rebote na formação de chapa de metal?
R: A recuperação elástica da placa após a liberação da força de formação, resultando em um desvio da forma da peça estampada.
Q2: Qual é a tolerância de tamanho alvo após a compensação de rebote?
A: As características de montagem do quadro secundário geralmente controlam o desvio de tamanho da peça final dentro de 0,4 mm.
Q3: Quais são os custos adicionais de simulação de rebote e processamento de compensação?
R: O trabalho de compensação de rebote aumenta os custos totais de fabricação de moldes de 10% a 21%.
Q4: Qual a antiga fábrica de moldes sub-quadro para a compensação de recuperação iterativa?
a: Fábrica de moldes de origem com capacidades de medição de CAE e digitalização 3D.
P5: Por que a compensação simulada não é suficiente?
R: As mudanças de material e os desvios de pressão criam uma diferença entre o rebote previsto e o rebote real.
Q6: A superfície do molde pode ser recompensada após a varredura do molde de teste?
R: Sim, a superfície da lâmina deve ser deixada com um estoque de material adicional para ser reprocessada.

O molde da caixa anterior adota o canal de descascamento de gradiente otimizado e a estrutura de sopro para garantir a descascagem suave da borda de corte, eliminando o bloqueio da descascagem e o dano de corte secundário das peças.
Os resíduos de reparação caem através do canal de descarga abaixo do plug-in de reparação. Otimize a torbidez do canal, o tamanho da seção transversal e a guia de resíduos para evitar pontes e empilhamentos de resíduos. A instalação de bicos de ar comprimido ajuda a cair resíduos de corte pesados ou enrolados.
As estatísticas de falha da linha de estampagem mostram que, durante a produção em massa de quadros secundários, o bloqueio de resíduos representou 42% da parada de moldes não planejados. O bloco de metal preso será reencaixado entre as duas metades do molde e esfregar ou esmagar a peça.
Os antigos fornecedores locais de moldes de suporte podem redesenhar os canais de resíduos e adicionar saídas de sopro de ar aos moldes de corte existentes, fornecendo orientação remota 24 horas por dia para ajustes de parâmetros de pressão do ar.
A diferença entre os canais verticais verticais e os canais de lixo guiados por gradiente é óbvia. O custo do poço vertical simples é baixo, mas é fácil de causar pontes de bloqueio de segmento; Um canal de gradiente com uma placa de guia guia os resíduos enrolados para cair suavemente.
Um defeito de design comum é a secção transversal insuficiente do canal. Os resíduos se acumulam no canal, obstruindo gradualmente o caminho de descarga durante a produção contínua.
Os canais de descarga de resíduos otimizados e o sistema de sopro de ar aumentam os custos do molde do compartimento anterior entre 6% e 14%. Esse investimento reduz o tempo de inatividade causado pelo bloqueio de resíduos.
Falhas comuns de descarga de resíduos incluem pontes de resíduos, acúmulo de resíduos, obstrução de bocas de gás e resíduos de volta para a cavidade do molde. Uma verificação de limpeza dos canais de descarga é necessária a cada 8000 ciclos de estampagem.
Ao avaliar o antigo fabricante de moldes do quadro de apoio, verifique a simulação do fluxo de resíduos e o vídeo de descarga de resíduos de teste aéreo. Fornecedores experientes testam o movimento de resíduos durante a fase de projeto do molde.
O design do canal de descarga de resíduos e a estrutura anti-bloqueio do molde do compartimento anterior são fundamentais para as linhas de corte automatizadas de alta velocidade dos componentes do chassi.
Perguntas Frequentes Resposta
Q1: O que causa o bloqueio do molde de corte?
a: acumulação de resíduos enrolados, canais estreitos e pontes de resíduos dentro dos canais de descarga.
Q2: Quais são os danos causados por um nariz preso?
R: Os resíduos são pressionados sobre o material de rolagem, o que resulta em marcas, arranhões ou danos nos blocos do molde.
Q3: Quais são os custos adicionais para otimizar os canais de fluxo e sopro de segmento?
A: A otimização da emissão de resíduos e a estrutura de sopro aumentam o custo total do molde em 6% a 14%.
Q4: Qual a antiga fábrica de moldes do suporte para simular o processo de resíduo?
a: Fábrica de moldes de origem com experiência em simulação de movimento de resíduos e moldes de corte automático.
Q5: Qual é o efeito da limpeza de ar comprimido no tapete?
A: Ajuda a cair resíduos pesados ou enrolados e evita que os resíduos rebote.
Q6: O molde antigo pode ser adicionado com bico de sopro?
R: A renovação é possível se houver espaço disponível em torno das inserções cortadas.

O anel de pressão do molde do quadro anterior tem uma textura de superfície personalizada que pode ajustar o coeficiente de atrito local, otimizar a distribuição do fluxo de material e equilibrar o efeito da pressão na área do anel de pressão maior.
Aplicar textura a laser ou tratamento de pulverização na superfície do anel de pressão para produzir uma textura microscópica controlada. Diferentes densidades de textura e rugosidade são atribuídas a diferentes áreas. Quanto maior a área de fricção, mais lento é o fluxo de material; A área de fricção mais baixa permite um fluxo de material mais suave, reduzindo o espessamento e as rugas locais.
Os dados CAE mostram que o atrito desigual na superfície do anel de pressão representa 36% dos defeitos de moldagem instáveis intermitentes na produção em massa.
Os fornecedores locais de moldes de estruturas secundárias podem projetar o layout de textura de partição de acordo com a simulação de moldagem e fornecer instruções remotas de reparação de textura 24 horas após o desgaste.
A diferença entre a textura de pulverização de areia uniforme e a textura de laser de partição é óbvia. O tratamento simples de pulverização de areia produz rugosidade consistente em todo o anel de pressão; A textura a laser de partição permite a distribuição variável de atrito da geometria de peças complexas.
Uma falha comum é a profundidade excessiva da textura. A textura profunda pode causar pequenas marcas na superfície do rolamento e deixar defeitos de superfície visíveis no quadro secundário do produto acabado.
O processamento de textura a laser de partição no anel de pressão aumenta o custo do molde do compartimento anterior em 5% a 12%. Esse investimento estabilizou o fluxo de materiais e reduziu os defeitos de superfície das peças.
Falhas comuns na textura do anel de pressão incluem o desgaste da textura após estampagem múltipla, a distribuição desigual da textura e as marcas na superfície da folha. A verificação da rugosidade da superfície deve ser realizada regularmente.
Ao auditar o fabricante anterior do molde do quadro secundário, verifique as amostras de tecido do anel de pressão e os registros de teste do coeficiente de atrito. Fornecedores profissionais usam CAE para simular os parâmetros de textura correspondentes.
Tecnologia de controle de atrito e textura da superfície de pressão do molde do marco do veículo secundário é adequada para a profundidade do quadro do veículo secundário de alumínio de parede fina e aço de alta resistência.
Perguntas Frequentes Resposta
Q1: Qual é o objetivo da textura da superfície do anel de pressão?
A: Ajustar o coeficiente de atrito local, controlar a velocidade de fluxo de material, equilibrar o processo de moldagem.
Q2: Quais são os defeitos causados pela textura profunda?
R: A superfície da folha de roupa tem pequenas marcas, resultando em defeitos visíveis na superfície da peça.
Q3: Quanto custa para particionar a textura a laser no anel de pressão?
Resposta: A textura a laser de partição aumenta o custo total do molde de 5% a 12%.
Q4: Qual pré-fábrica de moldes de moldes sub-fábrica projetou a textura do anel de pressão da zona?
a: Fábrica de molde de origem que combina a simulação de atrito CAE e a tecnologia de pelagem de superfície.
Q5: O que acontece com a textura do anel de pressão?
R: A fricção diminui, o fluxo de material se torna mais rápido e o risco de rugas aumenta.
Q6: A textura do anel de pressão desgastado pode ser retrabalhada?
R: Sim, é possível re-texturizar a superfície após a re-molição, mas considere a margem de espessura.

O molde da moldura anterior adota um revestimento rígido de PVD / CVD em blocos de moldagem e corte, reduzindo o coeficiente de atrito e melhorando a resistência ao desgaste, para peças de estampagem de aço de alta resistência e liga de alumínio, a vida do bloco é estendida de 2 a 4 vezes.
Os tipos comuns de revestimentos incluem TiN, TiCN, AlCrN e DLC. Selecione o material de revestimento de acordo com o material da peça de trabalho, a velocidade de estampagem e a pressão de contato. AlCrN é amplamente utilizado para moldagem de aço de alta resistência a alta temperatura e alta carga; O revestimento DLC é excelente em estampagem de liga de alumínio, impedindo a adesão das bordas de alumínio.
Os dados de produção em larga escala de moldes de chassi mostram que os insumos sem revestimento do suporte de alumínio geralmente precisam ser retrabalhados após 8000 ~ 15000 tempos, e os insertos com revestimento adequado podem suportar mais de 40.000 tempos antes da manutenção.
Os fornecedores locais de moldes para a parte externa podem recomendar o tipo de revestimento e o revestimento de novas inserções, além de fornecer orientação remota 24 horas sobre a preparação da superfície antes do revestimento e a inspeção pós-revestimento.
A diferença entre os revestimentos PVD e CVD é óbvia. A temperatura de processamento do revestimento PVD é baixa, a espessura do revestimento é pequena, o impacto na precisão dimensional do molde é mínimo; Os revestimentos CVD oferecem um revestimento mais espesso e maior estabilidade térmica, mas exigem temperaturas de tratamento térmico mais altas.
Uma armadilha comum de design é o revestimento da superfície do molde sem eliminar os defeitos da superfície subjacente. Pequenos arranhões polidos ou micro rachaduras sob o revestimento podem se expandir rapidamente sob carga cíclica, fazendo com que o revestimento descasque.
O tratamento de revestimento rígido para moldagem e acabamento de inserções pode aumentar os custos do molde de 9 a 19 por cento para os suportes do antecessor. Esse investimento reduziu a frequência de troca de lâminas e reduziu o tempo de inatividade da produção.
Falhas comuns relacionadas ao revestimento incluem descascamento do revestimento, fragmentação local, desgaste e adesão cumulativa das bordas. A inspeção da superfície do revestimento e o teste de amostragem de espessura devem ser realizados após o processo de revestimento.
Ao comparar o antigo fabricante de moldes do quadro secundário, verifique o relatório de teste de revestimento e a inspeção transversal da amostra. Fornecedores experientes controlam rigorosamente a rugosidade do substrato antes da deposição do revestimento.
A seleção de revestimentos rígidos de moldes e o gerenciamento de vida útil são adequados para estampagem contínua de grandes volumes de estruturas de alumínio e de aço de alta resistência.
Perguntas Frequentes Resposta
Q1: Quais são os principais tipos de revestimentos rígidos para inserções de moldes de suporte?
R: Os revestimentos TiN, TiCN, AlCrN e DLC são amplamente utilizados em lâminas de estampagem.
Q2: Quais são as principais vantagens do revestimento DLC?
a: baixo coeficiente de atrito, efetivamente inibindo a adesão de alumínio e os tumores de escombros.
Q3: Qual é o custo adicional de inserir um revestimento duro?
R: O revestimento rígido em inserções-chave pode aumentar os custos totais de fabricação de moldes em 9 a 19%.
Q4: Qual ex-fábrica de moldes de marco de veículos dominar o conjunto de pintura?
a: Fábrica de molde de origem com experiência em aplicações de revestimentos de estampagem de aço e alumínio de alta resistência.
Q5: Se o substrato tem micro rachaduras antes da pintura, quais são os riscos?
R: Sob carga de ciclo de estampagem, o revestimento descascará rapidamente.
Q6: O revestimento pode ser revestido após o desgaste?
R: Sim, os revestimentos antigos precisam ser removidos e retrabalhados antes de serem retocados.